90-100 prosent av de store krumme limtrekonstruksjonene her i landet – i idrettshaller, bruer og store bygg – er ifølge fabrikksjef Bertil Tomter i Moelven Limtre nesten rent håndarbeid.
– De er krummet i den gamle, manuelle limtrepressa vår som vi er så stolt av. Framover blir de krummet i vår nye presse. Riktig så mye håndarbeid blir det ikke lenger. Årsaken er bedre presisjon i den nye pressa kombinert med videre bearbeiding i CNC-maskiner. Men til gjengjeld dobler vi produksjonskapasiteten. Og kvaliteten blir bedre, sier han.
Øker fleksibiliteten
Direktør Rune Abrahamsen i Moelven Limtre forklarer at bedriften med denne installasjonen har forbedret fleksibiliteten for prosjektkunder som har behov for store krumme limtrekonstruksjoner vesentlig.
Spesialistene i Moelven Limtre vurderte tidlig ulike alternativer. Løsningen ble en Moelven-utviklet maskin laget i samarbeid med den svenske maskinbyggeren John Ersson Engineering AB, Stjärnsunds Svetsmekano AB og Bravida som lagde styringssystemet. Sommeren 2018 sto pressa klar til bruk.
– Vi har økt fleksibiliteten for våre kunder gjennom bedre integrasjon om 3D-modeller og doblet kapasiteten. Det er et større trykk i markedet enn tidligere etter slike store konstruksjoner. Slik jeg ser det er vi nå framtidsrettet nok til å komme økt etterspørsel i markedet i møte, sier han.
Mens bedriften tidligere måtte bruke fem operatører, mange tunge løft, mye manuell skruing og justering, samt noen HMS-utfordringer på kjøpet for å drifte den gamle pressa, greier de seg i dag bare med en operatør.
– I praksis kan det nye vidunderet opereres fint av bare en mann. Vi har valgt å bruke to mann nå i starten mens vi har vært i prototyp-stadiet. Det har vært en del nytt, men den har fungert som forventet fra dag én. Du kan si at pressa nå er over i vanlig driftstatus. Flere operatører vil bli opplært i den nye pressa, sier Tomter.
Dobbel kapasitet og mindre etterarbeid
I tillegg til at den er mindre ressurskrevende slik at ressurser kan allokeres til andre arbeidsstasjoner der det er større behov for kompetanse og arbeidskraft, kan den nye pressa produsere to innliminger på dagtid.
– Dette imot én tidligere. I ytterste konsekvens kan vi også gjøre flere krumme bjelker i døgnet dersom det kjøres flere skift. I tillegg har den nye pressa sørget for vesentlig mindre etterarbeid for å oppnå tilsvarende kvalitet. Det gjør også at vi sparer ytterligere tid, sier Tomter.
Mulig konstruksjonen patentsøkes
Når en arkitekt sender en 3D-modell går den til konstruksjonsavdelingen, som lager en fil maskinen kan lese.
– Det er et lite mirakel. Før måtte konstruksjonsavdelingen lage et sett tegninger for å manuelt stille inn hver av de 42 bukkene i gamle-pressa. Nå bruker vi en datafil som pressa stiller seg inn på selv i løpet av minutter, sier Rune Abrahamsen.
Han sier at det hadde vært mulig, men ikke hensiktsmessig, å la maskinen lese BIM-modeller direkte, uten konvertering. Det er fordi verken arkitekter eller rådgivende ingeniører vet hvordan press-skoene i pressa skal stilles inn.
– Vi er imidlertid ikke bekymret for kopiering. Per nå er det ingen andre norske produsenter som kan kopiere den. På verdensbasis kan det kanskje være behov for mellom fem og 10 slik presser, forteller Abrahamsen.
Stolt direktør
Abrahamsen er stolt av Moelvens egen kompetanse. Han trekker spesielt fram tidligere og mangeårige sjef for Moelven Limtre, Åge Holmestad, som har vært involvert i layout og krav til funksjoner for pressa, samt el-automasjonsspesialist og maskinbygger Per Kjelsberg i Moelven Industrier ASA som har vært sterkt medvirkende i styringssystemer og elektro.
– Uten den enorme interne kompetansen vi besitter, ville vi aldri klart å få en slik installasjon til å fungere. Her er det mange fallgruver som det tar mange år med erfaring, prøving og feiling for å unngå, sier han.
Bedriften har investert NOK 15 millioner i den nye pressa.
Fakta om limtrepressa
Slik fungerer den:
Først sprøytes to komponent lim på lamellene, så blir de lagt på et tilbringerbord og fraktet inn i pressa med kran (luftveien). Deretter blir lamellene presset ned med sidepresser – «giraffene» som de kalles lokalt. «giraffene» sørger for mindre etterarbeid enn før.
Deretter føres presskoene inn og presser til den geometrien som er beskrevet i 3D-modellene med et gradvis økende trykk opp til 1 megapascal. Som et siste trinn blir sidepresset fra «giraffene» nå økt (sidepresset kommer fra oversiden siden bjelken ligger i pressa), og så følger to timers herding.
Hvor krumme bjelker kan den produsere?
Installasjonen krummer krappeste radius på ned mot 5 meter. Normal radius er 25 meter. Men den kan også krumme bjelker med overhøyde helt opp mot 1000 meter i radius.
Vi kan kjøre konstruksjoner på opp mot 30 cm i tykkelse, to meter i høyde og 30 meter i lengde i presse. Slik sett er det helt likt som i den gamle. Det fascinerende er at den nye kan ta nesten hvilken som helst geometrisk form innenfor rammene som er beskrevet.
En operatør som kontrollerer avansert maskinstyring sørger for at pressa automatisk stiller seg inn på halvtime – imot en hel dag tidligere.
Hvor høye bjelker kan den produsere?
Makshøyden er i utgangspunktet satt til to meter, fordi den skal høvles. Men vi har teknikker for å lage de høyere enn det. Da må de limes oppå hverandre.