– Et av de mest komplekse prosjektene jeg har vært borti

GLAVA, Gyproc og Weber lærer mye om samhandling og leveranse på det nye Nasjonalmuseet.

Mye skal klaffe når det bygges et nytt Nasjonalmuseum.

Enormt prosjekt

Selvsagt overlates ingenting til tilfeldighetene når Nordens største kunstmuseum – midt i sentrum av Oslo – samler flere separate kulturinstitusjoner.

Foajeen til det nye Nasjonalmuseet. (Illustrasjon: Statsbygg)

Det totale arealet er på over 54.000 kvadratmeter og kravene er skyhøye.

Trond Larsen i GLAVA. (Foto: Delta V)

– La det være klart: For forbipasserende kan det akkurat nå se ut som en svær bygningsmasse, men dette er et meget komplisert prosjekt. Nasjonalmuseet hadde den største prosjektbeskrivelsen jeg noen gang hadde sett. Ikke nok med det – fremdriften skal være ekstremt rask, sier Trond Larsen i GLAVA, som har vært tett på byggeprosessen.

Sammenslåing gir nye muligheter

GLAVA har nylig slått seg sammen med bedriftene Gyproc og Weber. Samtlige er nå en del av Saint-Gobain-konsernet. Dette er noe som vil gjøre slike enorme prosjekter enda enklere å gjennomføre i fremtiden.

– Når vi startet på prosjektet her, var vi tre helt separate selskaper og jobbet ikke på tvers av hverandre. Nå som vi er slått sammen, kan vi jobbe tettere. For eksempel går jo GLAVA og Gyproc hånd i hånd med tanke på gips og stålinstallasjon i veggene, påpeker Trond Larsen i GLAVA.

annonse

– På sikt vil det også være gunstig for oss å jobbe sammen, med tanke på fakturahåndtering, ordrebekreftelser, transport og tilgjengelighet. Vi blir flere folk som kan være flere steder, legger Simen Lindgren i Gyproc til.

Det er klart at lærdommene fra byggingen av Nasjonalmuseet og de tre bedriftens felles ekspertise, er noe som vil tas med videre til neste storprosjekt. Der vil både GLAVA, Gyproc og Weber kunne bidra som én enhet og med felles kunnskaper.

Viktig med enkel montering og logistikk

Et element som henger sammen med Glavas isolasjon i Nasjonalmuseets vegger er gipsplater. Også disse er kortreiste. De leveres av Gyproc, som er basert i Fredrikstad.

Simen Lindgren i Gyproc viser frem gipsplatene. (Foto: Delta V.)

– Gyproc har levert gips og stål til byggeplassen, levert fra vår fabrikk i Fredrikstad. Vi har også skarpt fokus på miljø. Vi produserer med naturgips, og gjenbruker materiale som ikke blir brukt. Vi jobber også tett med entreprenøren Noveta, og kjenner hverandre godt når det gjelder logistikk og utførelse, forteller Simen Lindgren.

Dette aspektet er også prosjektleder Bjørn Thomas Braarvig i Noveta enig i.

– Det er viktig med samarbeidspartnere som er lette å jobbe med og leverer når de skal, sier prosjektleder Bjørn Thomas Braarvig i Noveta som har vært med og montert gipsplatene i det nye Nasjonalmuseet. (Foto: Delta V.)

– Fordelen med Gyproc er at de leverer med lastebil rett fra lageret. Da får vi en stor mengde materiale med en gang, som kan settes av. Når fremdriften begynner, har vi alt klart og kan begynne å montere. Det er et høyt tempo på prosjektet, og veldig komplisert, så det er viktig å kunne være effektiv, sier Braarvig.

Han påpeker at det er mye utvikling i markedet, ting går stadig fortere, byggetider blir kuttet ned og prisene stiger. Derfor er det viktig med samarbeidspartnere som er lette å jobbe med og leverer når de skal. Ikke minst er det essensielt med gode fremdriftsplaner og rasjonell drift.

– Vi jobber med en krevende byggherre, men det er bare positivt – vi vet at de også stiller krav til alle de andre aktørene. Vi er på samme side for å nå målene og rekke fristene. Det er uansett spennende å være med på noe som setter spor i Oslo, sier Braarvig.

annonse

Har automatisert fugingen

Weber er den tredje aktøren som har sørget for å effektivisere prosessene. Weber har levert fuging av betongelementer på byggeplassen, samt sikring av byggegrop.

Webers blandestasjoner for fuging, plassert på stillas. (Foto: Weber)

– Fuging eller utstøping av betongelementfuger har tradisjonelt sett vært et veldig manuelt arbeid, men vi vil effektivisere det. Vi har et mer automatisert system med pumpe, der du pumper mørtelen i alle fugene. Det går utrolig raskt, sier Tom Chr. Gefle i Weber.

Han forteller at noe av utfordringen var at Nasjonalmuseet er et høyt bygg.

– Vi måtte derfor kjøre pumpene og blandestasjonene opp på alle stillashøyder. Vi leverte også Bolt Zink til forankringsarbeid i grunnentreprisen, som ble utført av HAB Construction, forteller Tom Chr. Gefle i Weber. (Foto: Delta V)

Selve fugingen ble utført av bedriften Byggimpuls, som har jobbet tett med Weber.

– Vi i Byggimpuls opplevde Weber som en samarbeidspartner det er lett å forholde seg til. Alt ble levert til avtalt tid, og løsningen for å automatisere pumpeprosessen har ført til at vi kunne gjøre jobben raskere enn med tradisjonelle løsninger. Det er essensielt når det er snakk om så kompliserte byggeprosjekter, med så korte frister og så mye prestisje, sier Morten Ulvedalen, daglig leder i Byggimpuls AS.

 

 

Likte du denne artikkelen? Abonner på fagtidsskriftet Byggmesteren og få bladet fullspekket med lesestoff rett i posten.

Trykk her for priser og bestilling!

Kommenter

Del denne artikkelen