Det er en helt vanlig dag ved Romerike Trelast AS ved Jessheim nord for Oslo. Marssola skinner, men det kjølige været holder stand over hele Østlandet. En duft av kvae og bark vinner i styrke over diesellukta fra flere tunge kjøretøyer som tar seg på kryss og tvers over det flere mål store området på Hauerseter.
Flyttet for fly
– Vi etablerte oss her i 1996, da byggingen av den nye flyplassen på Gardermoen la beslag på vår gamle tomt. Men bedriften ble etablert i 1972 og er eid av Romeriksalmenningene og Viken Skog, som også sørger for det meste av råstofftilgangen.
Det er disponent Hans Emil Asak som gir en kort innføring i historikken til sagbruket, som med 36 ansatte er et av de mindre her i landet. Med plasseringen midt i det høyaktive Østlandsområdet, har bruket ingen problemer med avsetningen på trelasten.
– Men det kan til tider være knapphet på tømmer, forteller Hans Asak. – Unntatt i fjor, da den store stormen i Sverige ga rikelig med råstoff til alle.
Størrelsen teller
Byggmesteren har oppsøkt Romerike Trelast for å få et innblikk i hvordan man sorterer tømmeret som skal bli til trelast. Slik holder vi på oppmerksomheten om trekvaliteten ved våre bygningsmaterialer fra årets tre tidligere utgaver.
– Den første sorteringen av stokkene skjer etter diameter og lengde. Vi har åtte diameterklasser. Lengden på stokkene varierer fra 3,4 til 5,8 meter, og vi prøver selvfølgelig å få maksimalt ut av hver stokk, forteller Asak.
Han har tatt Byggmesterens medarbeider med på en omvisning på sagbruket. Både diameteren og lengden på stokkene måles maskinelt, og informasjonen går inn i en datamaskin som avgjør videre transport til første sorteringsplass. En tømmermåler overvåker det hele, sentralt plassert med et stort vindu ut mot sorteringsbordet. Han bestemmer kvaliteten. Om nødvendig kan han overstyre datamaskinens beslutning hvis han ser noen uregelmessigheter ved stokken.
– Fra denne sortereren går stokkene ut på et langt transportbånd og stokkene med de ulike diameterne kastes av på sine respektive plasser. Hvilken side av transportbåndet stokken kastes av, bestemmes av retningen stokken ligger i. Slik får man senere sendt alle stokkene inn i saglinja med toppen først.
Selvforsynt energi
De enkelte dimensjoner og lengder av tømmerstokken blir samlet til mellomlagring før de går til saglinja. Denne fores med en og en dimensjon stokker, slik at det blir minst mulig omstilling av de seks maskinene på saglinja mellom hver stokk.
– Før stokken går inn på saglinja blir barken fjernet, forklarer Hans Asak.
Barkemaskinen er bygd inn i et lite hus høyt over bakken, som transportbåndet går tvers igjennom. Barken faller ned i et betongkammer, der hjullasteren kan hente den.
– Barken blander vi med tørr flis og bruker i vårt biobrenselanlegg. Slik får vi ikke bare varmet opp alle bygningene våre, men også energi til tørkingen av materialene i våre egne tørkekammere. Her tørkes virket fra rundt 60 prosent fuktighet til mellom 16 og 18 prosent, forteller Hans Asak.
Brenselanlegget kan produsere 12-13 millioner kilowattimer, men det er ikke behov for å utnytte effekten fullt ut i sommerhalvåret. Noe biobrensel leveres også til varmeanlegget ved Gardermoen flyplass
Følger stokken
Datamaskinen foreslår hvordan hver stokk som er på vei inn til saglinja skal deles opp i ulike dimensjoner. Forslaget vises på en skjerm både grafisk og med tall. En operatør kan overstyre maskinens valg hvis han mener det er nødvendig.
– Datamaskinen kan programmeres slik at enkelte dimensjoner blir prioritert, men er vanligvis innstilt på maksimal utnyttelse av stokken, sier Hans Asak.
Operatøren passer på at stokken ligger vendt riktig før den går inn i saga. Med en joystick kan han snu stokken til den ene eller andre siden på transportbåndet, slik at den legger seg riktig.
– Først skjæres det av et stykke på hver side av stokken og så veltes stokken over på siden før videre oppdeling. Neste maskin kan krokskjære om stokken er buet, slik at stokken utnyttes best mulig.
Selv om det hele ser tilforlatelig ut der stokkene farer avsted på saglinja, skjønner man at opplegget er meget avansert. Ikke mindre enn åtte videokameraer følger stokkens vei gjennom saglinja. Fire og fire bilder på to skjermer gir operatøren full oversikt. Stokken deles fra to til åtte planker og bord avhengig av størrelsen.
Rundt 35 dimensjoner
Disponent Hans Asak må bruke alle fingrene på begge hendene tre ganger og vel så det når han skal telle opp antall dimensjoner Romerike Trelast kan levere, fra 16 til 75 millimeters tykkelse og i bredder fra 75 til 225 millimeter. 34 varianter kommer han til.
Etter oppdelingen av stokken i de enkelte dimensjoner går materialene til råsortering i 34 såkalte synkelommer. Så pakkes de i like lengder som skal inn i tørkekammeret. Tidligere hadde to mann full jobb med å legge strø mellom hvert lag bord, slik at varmlufta skulle slippe til for effektiv tørking av hele bordstabelen. Nå er også denne operasjonen automatisert, og strøene sirkuleres i systemet.
– Vi bruker akustisk måling av styrken i materialene. En liten hammer (i rød sirkel) slås mot enden av planken og dermed registreres svingningene i virket, og dette forteller om styrken. På samme sted måles også lengden. Slik blir hver planke kategorisert for riktig sortering.
Ferden videre på de brede sorteringslinjene går over nye synkelommer, som det finnes 27 for tørrsortering. Her brukes dataene fra styrke- og lengdemålingen til å avgjøre hvilken lomme den enkelte planken slippes ned i. Fra hver av disse lommene slippes så materialene ned på nye transportbånd som tar virket til pakking. Så går virket til en høvelmaskin som tar dimensjoner opp til 140×300 millimeter. Denne hallen rommer også en fingerskjøtemaskin.
– Her er det terrassebord som sorteres, roper Hans Asak i et tappert forsøk på å overdøve maskinstøyen og trenge gjennom øreproppene som ble utlevert ved omvisningens begynnelse.
Vanligvis ville hvert bord her bli merket med en strekkode, men siden disse bordene skal videre til impregnering, som også utføres ved sagbruket, er denne funksjonen kobler fra for øyeblikket. Her skjer det en visuell kontroll som består i å plukke ut bord med feil.
Ferdig sorterte bord og plank kjøres ut til et av de mange lagerskurene med en samlet kapasitet på 10.000 kvadratmeter. Derfra kjøres materialene ut til kundene, som er byggevareutsalg i hele Østlandsområdet.
50% trelast
– Vi behandlet 85.000 kubikkmeter tømmer her i fjor og har i år budsjettert med 90.000, forteller Asak. Vi regner med at vi får ut omtrent 50 prosent trelast av en tømmerstokk. 30 prosent går til cellulose, mens 10 prosent er flis. Resten er tørkesvinn, overmål og kapp. Kappet går inn som biobrensel i vårt eget anlegg.
Trelastprisene har beveget seg lite de siste fire år, men tømmerprisene har steget. Derfor har det vært svingninger i inntjeningen på et marked som har tilbydere fra inn- og utland. Tidligere eksporterte Romerike Trelast en god del av sin produksjon, men det er lite lønnsomt for tida.
– 95 prosent av alt tømmeret vi bruker her er gran. Bare 5 prosent er furu, og det bruker vi til impregnert virke, avslutter disponent Hans Emil Asak.
Denne artikkelen sto første gang på trykk i Byggmesteren nr. 4 i 2006.